「内側に突起がある形状、作れますか？」アンダーカットの壁を壊す、ステンレス鋳物の設計自由度とは
■お客様からいただいた「リアルなご相談」
先日、ある産業機器メーカーの設計開発担当者様と打ち合わせをしていた際、このようなご質問をいただきました。
「アンダーカットとかも鋳物でできたりするんですか？」
「内側に突起があるようなものとかって作れたりするんですか？」
削り加工や通常の型成形を経験されてきた方ほど、「金型から抜けない」「刃物が届かない」という制約が頭をよぎり、思わず確認したくなるポイントではないでしょうか。
結論から申し上げますと、「はい、もちろん可能です！」
■なぜ「アンダーカット」は設計・調達を悩ませるのか？
多くの機械部品や配管部品において、内部の突起や部分的な壁などは、流路の制御、固定・位置決め、ラッチ機構など、製品の性能を高めるために「本来は付けたい形状」であることが多々あります。
しかし、一般的な金型成形（鋳造やプレス）では「型から抜けない」ため成形が困難です。また、切削加工で削り出そうとすれば、
・特殊な刃具や多軸加工機が必要になり、加工時間が跳ね上がる
・刃物が届かないため、そもそも物理的に一体加工ができない
といった壁にぶつかります。
その結果、多くの現場では「部品を2〜3分割して製作し、後からボルト留めや溶接で接合する」という設計を余儀なくされています。
しかし、分割構造には多くのリスクとコストが潜んでいます。
- 部品点数・管理工数の増加： 複数の図面発行、発注、員数管理の手間。
- 溶接・組立工数の負担： 熟練工による溶接や仕上げ研磨の手間、歪みの修正。
上下の部品を合わせた時のズレの調整。 - 品質・衛生面のリスク： 溶接ビード部からのクラック、隙間に溜まる汚れや菌の繁
殖、腐食。特に食品機械や厨房機器では、ボルト脱落による異物混入や隙間の洗浄
性（HACCP対応）が深刻な課題となります。
「本当は一体で作りたいのに、作れないから分割している」――これが設計・調達現場共通の悩みです。
■一般的な解決アプローチとその限界
この課題に対し、一般的には以下の対策が取られます。
・精密マシニング加工： 5軸加工機などを駆使して削り出す方法。自由度は上がりま
すが、材料の削り代が多くなり材料費・加工チャージともに高騰します。量産品に
はコストが見合いません。
・金属3Dプリンター： 形状自由度は圧倒的ですが、ステンレス材での量産となると単
価が非常に高くなります。
「自由な形状」と「現実的な量産コスト」を両立させるのは、決して容易ではありません。
■モリチュウならではの解決策：置中子（置きごま）を駆使した
「ステンレスロストワックス精密鋳造」
このジレンマを鮮やかに解決するのが、モリチュウの「ステンレスロストワックス鋳造」です。
ロストワックス製法は、ワックス（ロウ）で模型を作り、その周囲をセラミックシェルで固めてからロウを溶かし出し、できた空洞に金属を流し込む技術です。
金型成形時に抜け勾配が取れない「内側の突起」や「袋状のアンダーカット」であっても、
- 置中子（スライド金型や可動コア）を用いたワックス成形
- 水溶性コア・セラミックコアの活用
- ワックス模型同士の精密接合
といった柔軟なアプローチを組み合わせることで、金型から抜けないはずの複雑な内部空間・アンダーカット形状を、継ぎ目のない「完全な1パーツ」として一体成形できます。
さらに、モリチュウの85年を超える鋳物づくりの知見で「この内側突起なら、金型構造を工夫すれば鋳造可能です」「このRを少し調整すれば、うまく抜けるかも」といった、形状・用途に応じた最適なVE/VA提案を行うことができます。
■ 諦めていたその形状、モリチュウに一度ぶつけてみませんか？
「加工が難しそうだから、仕方なく分割構造にしている」
「内側に爪や流路を設けたいが、金型から抜けないと諦めていた」
もし心当たりのある図面や構想図がございましたら、一度見直してみる絶好の機会ではないでしょうか。
3Dデータ（CADデータ）やポンチ絵の段階でも構いません。
「こんなアンダーカット形状、一体でできる？」という疑問に、専任の技術スタッフが分かりやすくお答えいたします。
皆様からのご相談・お問い合わせを心よりお待ちしております。
お問い合わせ・資料請求はこちら
-追伸-
モリチュウでは、お客様の幅広いニーズに合わせて、適切な素材や製造方法のご提案をしています。
製造面、調達面、開発面での課題についてモヤモヤしていることがあれば、是非お問い合わせください。お待ちしています！
